타사 공장 검사 운영 지침

이 문서는 타사 문서입니다.상품 검사직원에 의한 간단한 구현공장 감사（공장 검사)를 통해 표준화되고 체계적인 운영 가이드라인을 제공합니다.

I. 공장 점검의 목적

감사 프로세스와 검사 포인트를 표준화하여 감사 결과가 객관적이고 공정하며 포괄적이며 공장의 종합적인 역량과 위험을 효과적으로 평가할 수 있도록 보장합니다.

2,감사 목표

적법성, 품질 관리, 생산 운영, 공급망 신뢰성 등의 측면에서 공장의 기본 수준을 감사하고 잠재적 위험을 식별하며 고객의 협력 결정에 참고할 수 있는 근거를 제공합니다.

3,워크플로

외부에서 내부로: 공장의 주변 환경에서 시작하여 핵심 생산 영역으로 진행합니다.

정적 문서 검토에서 동적 프로덕션 시나리오로: 정적 문서 검토에서 동적 프로덕션 시나리오로.

표면에서 점으로: 각 영역에서 인터뷰, 감사, 정보 수집, 사진 촬영 등의 작업이 점 단위로 이루어집니다.

4,프로세스 실행

1단계: 도착 및 첫 미팅(30분)

관찰: 공장 외부 환경, 보안 관리 상태, 공장 게이트 및 라벨 촬영.

면담: 공장 담당자와 만나 감사 목적, 절차, 비밀 유지 약속을 명확히 하고 동행 인원 및 일정을 확인합니다.

정보: 사업자 등록증 원본 및 사진, 조직도 모음 확인.

2단계: 서류 검토(60~90분, 회의실에서 진행하는 것이 좋습니다)

(i) 기본 플랜트 정보:

1. 사업자 라이선스 원본이 사전 자격 서류와 일치하는지 확인합니다.

2. 회사 구조, 법적 대표자 및 실제 컨트롤러에 대해 문의합니다.

3. 엔터프라이즈 검색과 같은 도구를 통해 심각한 법률 위반, 신뢰 위반 기록 또는 주요 소송이 있는지 신속하게 확인합니다(사전에 완료할 수 있음).

(ii) 시스템 및 관리 문서:

1, 품질 매뉴얼 및 절차 문서가 완전한지, 관리되는 버전인지 확인합니다.

2. 주요 공정의 작업 지침(WI) 및 표준 운영 절차(SOP)가 현장에서 쉽게 접근 가능하고 최신 버전인지, 명확하고 이해하기 쉬운지 무작위로 확인하고 세부 내용을 사진으로 찍습니다.

3. 장비의 유지보수 기록과 측정기(예: 버니어 캘리퍼, 토크 렌치)의 교정 인증서를 확인하여 유효 기간 내에 있는지 확인합니다.

(iii) 인적 자원 관련:

무작위로 10~20개의 직원 근로계약서를 샘플링하여 서명률과 계약 조건(예: 임금, 근무 시간) 준수 여부를 확인합니다.

2. 지난 12개월 동안의 출퇴근 기록과 급여를 검토하여 일관성, 심각한 초과 근무(예: 월 36시간), 현지 최저 기준 이하의 임금이 있는지 확인합니다.

주의 사항:

1, 시스템 인증서(ISO 9001/14001) 및 제품 인증서(CE/UL/RoHS)의 관리 여부와 최신 버전을 확인합니다.

2, 현재 많은 고객은 공장의 지속 가능성과 잠재적 위험에 대한보다 심층적 인 평가 인 공장 검사 프로세스에 대한 “인도적 관리”설문 조사를 요구할 것입니다.“인도적 관리”설문 조사는 관찰, 인터뷰, 문서 감사 세 가지 교차 종합 검증 방법을 통해 여러 프로세스에 침투하기위한 단서로 사용되어야합니다. '인도적 돌봄' 조사는 관찰, 인터뷰, 문서 검토 및 교차 종합 검증을 통해 여러 프로세스에 침투하기 위한 단서로 사용되어야 합니다.

3단계: 생산 영역에 대한 동적 감사(약 2~3시간)

(i) 생산 환경 및 5S 관리:

1. 전반적인 환경이 깔끔하고 정돈되어 있으며 밝은지 관찰합니다.

2, 5S (분류, 정리, 청소, 청소, 문해력) 구현 확인 : 영역이 명확하고, 재료, 도구가 음수 위치로 나뉘어 있는지, 바닥에 파편이 없는지, 기록이 있는지 청소하십시오.

3. 환기, 온도 및 습도, 조명이 제품 생산에 필요한 요건을 충족하는지 평가합니다.

(ii) 장비의 상태 및 유지보수:

1, 생산 장비가 깨끗하고 손상되지 않았는지, 작동 또는 누수 현상이 없는지 관찰하십시오.

2, 장비 포인트 점검 양식과 유지보수 기록이 제때 표준화된 방식으로 작성되었는지 확인합니다.

3. 운영자에게 장비 작동 절차 및 간단한 문제 해결 방법을 숙지하고 있는지 물어봅니다.

(iii) 생산 공정 관리:

1, 검사 기록의 첫 번째 조각을 확인하고 검사 기록이 완전하고 표준화되었습니다.

2. 조작자가 사용 설명서에 따라 작동하는지 관찰합니다.

3, 자재, 반제품 및 완제품의 라벨링(이름, 사양, 상태)이 명확한지 확인합니다.

4, 부적합 제품의 분리 구역과 명확한 라벨링이 있는지, 취급 프로세스가 명확한지 확인합니다.

주의 사항:

1. 수용 인원 조사:

주요 생산 라인의 설계 용량과 현재 실제 생산 능력에 대해 문의하세요.

계산은 장비 수, 작업 시간 및 병목 현상 프로세스 비트를 기반으로 한 일별/월별 용량을 대략적으로 평가한 것입니다.

현재 주문 포화도를 파악합니다.

2. 배송 주기:

주문 접수부터 배송까지 표준 리드 타임이 얼마인지 문의하세요.

리드 타임에 영향을 미치는 주요 요인(예: 자재 소싱, 생산 병목 현상 등)을 조사합니다.

3. 자세한 사진:

장비 현장 점검 목록, 교정 라벨, 5S 문제 지점, 안전 위험 요소, 주요 공정의 작동 과정, 직원이 작업하는 장면 등을 확인할 수 있습니다.

4단계: 품질 관리 영역 및 실험실(40~60분)

(i) 검사 및 테스트:

1, 입고 자재 검사(IQC), 공정 검사(IPQC) 및 최종 검사(FQC/OQC)의 표준 및 기록을 확인합니다.

2. 테스트 장비가 보정되고 테스트 환경이 제어되는지 확인합니다.

3. QC의 합격 기준에 대한 이해와 부적합 제품 발견 시 처리 절차에 대해 질문합니다.

(ii) 샘플실 및 실험실:

1. 샘플이 잘 보존되어 있고 라벨이 명확하게 붙어 있는지 확인합니다(고객, 날짜, 프로젝트 포함).

2. 실험실의 테스트 역량(있는 경우)이 제품 요구 사항과 일치하는지 평가합니다.

5단계: 직원 인터뷰(15~20분)

편안한 분위기에서 관리자가 동석하지 않도록 하고 직원에게 인터뷰의 기밀성을 설명합니다. 질문 세트 예시:

1. 근무 시간 및 보수:

“지난 주/한 달 동안 며칠을 일하셨나요? 하루에 몇 시간 정도 일했나요? 초과 근무는 어땠나요?”

“회사는 급여를 제때 지급하나요? 체납이 발생하지는 않나요?”

2. 관리 및 존중:

“조직이나 업무 관리에 문제가 있는 경우 누구에게 이야기할 수 있는지 알고 있나요?”

“귀하와 소통할 때 상사 또는 관리자의 평소 태도는 어떤가요?”

3. 관리 및 지원:

“공장에서 보건 및 안전에 대한 교육을 제공하나요?”

“몸이 좋지 않을 때 휴가를 내는 것이 편리한가요?”

주의 사항:

1. 초과 근무, 임금, 교육, 안전 등에 관한 질문을 합니다.

2. 문제점: 보이지 않는 강제 초과 근무, 관리 방식이 적절한지 여부, 불만 처리 메커니즘이 효과적인지 여부, 특수 집단에 대한 배려, 기업 문화 활동 등

6단계: 최종 세션(30-45분)

1. 규정 준수부터 규정 미준수까지 감사 결과를 체계적으로 보고합니다. (사진 증거 제시)

2. 부적합 사항에 대해 취해야 할 시정 조치와 기한 요건을 명확히 합니다.

3. 공장의 협조에 감사드립니다.

7단계: 공장 퇴사 및 감사 보고

보고서는 명확하게 구성되어야 하며 최소한 다음 섹션을 포함해야 합니다:

1. 요약: 전반적인 평가, 핵심 강점, 주요 위험 및 결론적 권장 사항.

2, 공장의 기본 정보 : 이름, 주소, 연락처, 감사 날짜 등

3. 검토 범위 및 기준.

4, 개선을위한 결론 및 권장 사항 : 제안 된 구체적이고 운영적인 시정 및 예방 조치의 주요 부적합성.

5. 24시간 이내에 현장 기록을 바탕으로 자세한 내용을 작성합니다.공장 검사 보고서.

다섯,주의

(i)도구 준비

기록 도구: 노트북, 펜

포렌식 장비: 카메라/휴대폰, 충전식 배터리

측정 도구: 줄자, 캘리퍼스 등(필요에 따라)

문서: 체크리스트, 시운전 요구 사항, 공장 정보

개인 소지품: 반사 의류 등

(ii)행동 강령

1. 중요한 발견 지점마다 객관적인 증거로 사진이나 동영상이 있어야 합니다. (사진 촬영 시 동의가 필요합니다.)

2. 보고서에는 요약, 공장 정보, 감사 범위, 세부 결과 및 권장 사항 등이 포함되어 있습니다.

3. 객관성 및 전문성 유지, 기밀 유지 및 보안, 무결성 준수