I. 샘플링 및 테스트: 좋은 품질을 위한 첫 번째 관문
1. 초기 생산 검사:
이 단계는 일반적으로 배치가 5% - 10% 완료될 때 수행됩니다. 이 단계는 주로 원자재 및 구성 요소의 품질과 생산 공정이 요구 사항을 충족하는지 여부를 확인하는 단계입니다. 생산 초기 단계의 제어를 통해 잠재적 인 문제를 적시에 감지하여 대량 생산 후 품질 편차를 방지하여 생산 비용과 시간 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
2. 생산 중간 검사:
샘플링은 제품이 30% - 50%를 완료했을 때 수행됩니다. 이때 제품의 품질에 주의를 기울여야 할 뿐만 아니라 생산 공정의 최적화도 평가해야 합니다. 예를 들어, 다양한 생산 링크의 연결이 원활한지, 생산 일정이 계획과 일치하는지 등을 확인합니다. 이를 통해 주문이 제때 배송되고 고객 만족도를 향상시킬 수 있습니다.
3. 최종 생산 검사:
이는 전체 배치의 품질 수준을 확인하는 가장 효과적인 방법으로, 일반적으로 100%의 상품이 제조되고 최소 80%의 상품이 포장되어 있어야 합니다. 제3자검사 회사AQL 샘플링 표준에 따라 제품에서 무작위 샘플을 채취하고 검사 범위는 제품의 외관, 기능, 제작, 크기, 안전 및 기타 측면을 포함하며 자세한 검사 보고서가 생성됩니다. 이 보고서는 전체 상품 배치의 적격 여부를 판단하는 중요한 기준이 됩니다.
II. 컨테이너 적재 감독: 안전한 화물 운송 보장
1. 사전 준비:
적재를 감독하기 전에 타사 화물 검사원은 상품의 수량, 모델, 사양 및 기타 정보를 확인하여 주문 및 포장 목록과 일치하는지 확인합니다. 동시에 컨테이너가 화물 운송에 적합한지 확인하기 위해 상자가 손상되지 않고 깨끗한지, 파손이나 누출이 없는지 등 컨테이너의 상태를 확인합니다.
2. 설치 과정의 감독:
상품이 포장되면 화물 검사원이 운송 중 흔들림과 충돌로 인한 손상을 방지하기 위해 상품이 깔끔하고 단단하게 적재되었는지 여부를 감독합니다. 깨지기 쉬운 물품과 같은 일부 특수 물품의 경우 관련 규정에 따라 엄격하게 포장 및 적재됩니다.
3. 보고서 생성:
화물 검사관은 적재 과정을 감독하는 과정에서 상품의 적재 순서, 실제 적재 수량, 컨테이너의 봉인 번호 등의 정보를 포함하여 상자의 적재 상황을 상세히 기록하고 관련 사진을 증거로 촬영합니다. 이러한 기록과 사진은 상품 배송에 대한 중요한 문서로 사용되며, 추후 발생할 수 있는 문제를 추적할 수 있는 근거를 제공합니다. 적재 감독이 완료되면 화물 검사관은 고객이 참조할 수 있도록 촬영한 사진을 적재 감독 보고서로 정리합니다.
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